不锈钢加工的主要材料

不锈钢的切削加工性依合金元素、热处理和制造工艺(锻造、铸造等)不同而不同。通常切削加工性随着合金含量增加而降低，但是易切削或切削加工性改善的材料在所有各类不锈钢中都存在。

长屑材料，切屑控制在铁素体/马氏体材料加工中比较容易，但在奥氏体和双相不锈钢加工中就比较复杂。特定切削力：1800～2850N/mm²。加工时产生高切削力、积屑瘤、高热和加工硬化表面。奥氏体材料中氮(N)含量较高会使强度增加，耐腐蚀性也有一定提高，但切削加工性降低，同时变形硬化增加。加入硫(S)改善材料的切削加工性。碳含量高>0.2%会产生较大的后刀面磨损，提供抗酸侵蚀能力并使高温强度增加。

不锈钢的物理性能机械性能对切削过程的特性有很大的影响，其中导热性起着很大的作用。被加工钢材的导热性越低，由切屑带走的热量越少，而刀具上积聚的热量越多。由于不锈钢的韧性大，强度高，切削力大和导热性差，因此切削时热量难于扩散，致使刀具易于发热，甚至用加工一般钢材低得多的切削速度进行加工，仍会使刀具产生大量的热，降低了刀具的切削性能。

在不锈钢的金属组织中，由于有分散的碳化物质杂质，车削时会产生较高的磨蚀性，而使刀具容易磨损。不锈钢在高温时仍能保持其硬度和强度，而刀具材料则由于超过热硬性限度，而产生塑性变形。不锈钢有较高的粘附性，使材料“粘结”到刀具上而产生积屑瘤，给车削带来困难，影响零件表面粗糙度。

不锈钢的强度高，使之作用在刀具上的切削力增大，不均衡的切削过程使刀具的振动增强。此外，不锈钢的铸件和锻件毛坯的表面有硬度较高的氧化皮以及不连续和不规则的外形，都会给车削带来困难，在车削不锈钢材料时，要保证刀具有较好的刚性和良好的刃磨质量。